制定“保命条款”，明确安全高压线 ——危化品企业安全风险隐患排查治理导则解读

制定“保命条款”，明确安全高压线 ——危化品企业安全风险隐患排查治理导则解读

《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》第6条是特殊条款。特殊条款的每一条都是从事故血的教训中总结而来，从某种意义上讲特殊条款就是“保命条款”，其作用是明确危化品安全生产的高压线，丝毫不能触碰，一旦违规就要受到严惩。

6.1 依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》，企业存在重大隐患的，必须立即排除，排除前或排除过程中无法保证安全的，属地应急管理部门应依法责令暂时停产停业或者停止使用相关设施、设备。

重大隐患导致重特大事故的发生，给人民群众的生命财产造成了巨大损失。本条款规定对存在重大隐患、且排除前或排除过程中无法保证安全的企业，属地应急管理部门采取暂时停产停业或者停止使用相关设施、设备的举措。这是法律赋予应急管理部门的权力，是为了保障安全生产的有效措施。企业拒不执行指令，则构成违法行为。

《安全生产法》第六十二条规定“重大事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的，应当责令从危险区域内撤出作业人员，责令暂时停产停业或者停止使用相关设施、设备；重大事故隐患排除后，经审查同意，方可恢复生产经营和使用。”第六十七条还规定“负有安全生产监督管理职责的部门依法对存在重大事故隐患的生产经营单位作出停产停业、停止施工、停止使用相关设施或者设备的决定，生产经营单位应当依法执行，及时消除事故隐患。生产经营单位拒不执行，有发生生产安全事故的现实危险的，在保证安全的前提下，经本部门主要负责人批准，负有安全生产监督管理职责的部门可以采取通知有关单位停止供电、停止供应民用爆炸物品等措施，强制生产经营单位履行决定。”

2017年，原国家安全监管总局下发的《国家安全监管总局关于印发<化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）>和<烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）>的通知》（安监总管三〔2017〕121号）（以下简称“121号文”）中明确了当涉及20项情形时可判定为重大事故隐患，要求“各级安全监管部门要按照有关法律法规规定，将《判定标准》作为执法检查的重要依据，强化执法检查，建立健全重大生产安全事故隐患治理督办制度，督促生产经营单位及时消除重大生产安全事故隐患。”

特殊条款还规定了属地应急管理部门依法暂扣或吊销企业安全生产许可证的6种情形。

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根据“121号文”，这条属于重大生产安全事故隐患。人的因素是制约企业安全生产的最重要因素。企业的主要负责人和安全生产管理人员具备的安全意识、风险意识，以及危化品安全生产的基础知识和管理技能，是落实企业安全生产主体责任的前提。然而，近年来，部分危化品生产安全事故暴露出企业主要负责人及安全生产管理人员安全生产管理知识欠缺、安全生产意识不强、安全管理能力不足的问题仍然十分突出。应急管理部今年组织的明查暗访对一些化工企业进行了“应知应会”考试，不少企业主要负责人都不及格。

《安全生产法》第二十四条对此已有规定：“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。”

《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》(国家安全监管总局令第41号）（以下简称41号令)也指出：“企业取得安全生产许可证后发现其不具备本办法规定的安全生产条件的，依法暂扣其安全生产许可证1个月以上6个月以下；暂扣期满仍不具备本办法规定的安全生产条件的，依法吊销其安全生产许可证。”而41号令规定的安全生产条件就包括：企业主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员必须具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，依法参加安全生产培训，并经考核合格，取得安全资格证书。

那对这些人员要考核哪些内容呢？《国家安全监管总局办公厅关于印发化工（危险化学品）企业主要负责人安全生产管理知识重点考核内容等的通知》（安监总厅宣教〔2017〕15号）列出了主要负责人需要考核的12大类内容，以及安全生产管理人员需要考核的20大类内容。

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特种作业人员无证上岗属于重大生产安全事故隐患，也是近年多起事故暴露出来的问题。如2017年江苏连云港聚鑫生物“12·9”重大爆炸事故，事故车间的特种作业人员未持证上岗。

《安全生产法》第二十七条规定：“生产经营单位的特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得相应资格，方可上岗作业。”

《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安全监管总局令第30号）还特别强调，危化品特种作业人员还应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度。2017年江西九江之江化工“7•2”事故、2018年宜宾恒达科技有限公司“7•12”重大爆炸着火事故，涉事企业的特种作业人员多数为初中学历，不符合有关法律法规明确规定的应具备高中及以上学历的要求。

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这条也属于重大生产安全事故隐患。企业的化工装置如果未经正规设计或者未经具备相应资质的设计单位进行设计，导致规划、布局、工艺、设备、自动化控制等不能满足安全要求，将会产生大风险。同样是2017年江苏连云港聚鑫生物“12•9”重大爆炸事故，事故的间接原因就是企业间二氯苯生产工艺没有正规技术来源，也没有委托专业机构进行工艺计算和施工图设计，总平面布置、设备选型和安装、管线走向等全凭企业人员经验决定。2014年江苏如皋双马化工“4·16”爆炸事故，发生事故的造粒车间未执行基本建设程序，厂房为企业自行设计、安装，车间主要设备也是企业自行设计、制造、安装，未经正规设计、正规施工和安装。因此，这条要求关注于本质安全，从源头上把好安全入口关，保障企业安全生产。

41号令中要求：新建、改建、扩建建设项目经具备国家规定资质的单位设计、制造和施工建设；涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置，由具有综合甲级资质或者化工石化专业甲级设计资质的化工石化设计单位设计。

《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）要求，2013年底前完成所有未经正规设计的在役装置安全设计诊断工作。危化品企业要聘请有相应设计资质的设计单位，对未经过正规设计的在役装置进行安全设计诊断，对装置布局、工艺技术及流程、主要设备和管道、自动控制、公用工程等进行设计复核，全面查找并整改装置设计存在的问题，消除安全隐患；并要求危险化学品新建项目必须由具备相应资质和相关设计经验的设计单位负责设计。

《国家安全监管总局关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）则对设计单位的资质提出了要求，即涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源的大型建设项目,其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业资质甲级。

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外部安全防护距离既不是防火间距，也不是卫生防护距离，是作为缓冲距离，防止危化品生产装置、储存设施在发生火灾、爆炸、毒气泄漏事故时造成企业界区外部的重大人员伤亡和财产损失，应在危化品品种、数量、个人和社会可接受风险标准的基础上科学界定。如果企业的外部安全防护距离不符合要求，容易造成严重的社会风险。

 2009年发生的河南洛染“7•15”爆炸事故，事故企业与周边居民区安全距离严重不足，事故造成8人死亡、8人重伤，周边108名居民被爆炸冲击波震碎的玻璃划伤。更为严重的是2019年的江苏响水天嘉宜化工“3•21”爆炸事故、2018年河北盛华化工“11•28”重大爆燃事故都存在外部防护距离不能满足要求的问题，造成严重的社会危害。

在41号令中，企业申请安全生产许可证的首要条件，便是外部安全防护距离要符合有关法律、法规、规章和国家标准或者行业标准的规定。已取证企业如果不满足这一条件，将被暂扣或者吊销安全生产许可证。因此，危化品企业应该根据《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894-2018）、《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T 37243-2019）、《危险化学品经营企业安全技术基本要求》（GB 18265-2019）等相关标准来确定外部安全防护距离，判定风险是否可接受。

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危化品自动化控制系统建设及改造是危化品企业提升本质安全水平的一项重要举措，通过分析危化品装置尤其是涉及“两重点一重大”装置或储存设施的安全隐患，实施自动化改造，不仅能够有效提升企业的安全生产水平，还能减少生产安全事故中的人员伤亡。

2018年7月12日，四川宜宾恒达科技公司爆炸事故共造成19人死亡，事故装置无自动化控制系统、安全仪表系统、可燃和有毒气体泄漏报警系统等安全设施，生产设备、管道仅有现场压力表及双金属温度计，工艺控制参数主要依靠人工识别，生产操作仅靠人工操作，现场作业人员较多，是造成重大人员伤亡的重要原因。2017年江苏连云港聚鑫生物“12•9”重大爆炸事故的间接原因，也是因为该企业间二氯苯生产装置保温釜压料、反应釜进料、精制单元均没有实现自动控制，仍采用人工操作。2017年浙江台州华邦医药 “1•3”较大事故，虽设置了自动化控制系统却未投用，现场仍为人工操作。2017年江西九江之江化工 “7•2”较大事故，反应釜的安全联锁被违规摘除。

国家对“两重点”装置或储存设施自动化控制的要求，在此前发布的相关规章制度中已有体现。原国家安监总局在2009年和2013年两批公布重点监管的危险化工工艺目录的通知中就要求：化工企业要对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统。原国家安监总局在公布重点监管的危险化学品名录时，也要求生产、储存、使用重点监管的危化品的企业应装备功能完善的自动化控制系统。而且，41号令中“涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统”这一条，也涵盖了对“两重点”装置的自动化控制要求。《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）明确要求，要全面完成涉及重点监管危险化工工艺的化工装置、涉及重点监管危险化学品的生产储存装置和危险化学品重大危险源的自动化控制系统改造，使本质安全水平得到明显提升。

对于重大危险源的自动化控制要求，41号令指出：对已确定为重大危险源的生产和储存设施，应当执行《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第 40 号）。而40号令则明确：“重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；一级或者二级重大危险源，装备紧急停车系统。”需要注意的是，《导则》强调了对重大危险源储存设施的自动化控制要求。

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化工生产工艺复杂，条件苛刻，物料大多易燃易爆、有毒有害，加之高温、高压、低温等操作条件均对设备状况提出了严格的要求，日常生产中工艺波动、违规操作、使用不当、维护维修不到位等均可造成工艺运行异常或设备失效，引发物料泄漏而导致事故发生。

应急管理部办公厅《关于河南省三门峡市河南煤气集团义马气化厂“7·19”重大爆炸事故的通报》（应急厅函〔2019〕447号）要求，各有关企业要认真吸取事故教训，充分认识化工生产装置带病运行存在的巨大安全风险，正确处理效益与安全的关系，树立 “隐患就是事故”的观念，确保发现隐患第一时间消除，坚决杜绝装置设备带病运行。地方各级应急管理部门要严格执法检查，发现存在装置设备带病运行等重大隐患的要责令立即处置，依法进行处罚，该停产的停产。

但企业在进行隐患排查时，可能会不太确定装置设施“病”到何种程度就需要治。根据8月22日应急管理部“两个导则”视频宣贯会上的解读，结合近几年的相关事故案例，建议重点关注以下四种情形。

一是易燃易爆、有毒有害、助燃物料出现了严重泄漏。2013年发生的山东滨州博兴县诚力供气有限公司“10•8”重大爆炸事故就属于此种情况。在发现气柜密封油质量下降、油位下降、一氧化碳检测报警仪频繁报警等重大隐患以及接到职工多次报告时，企业负责人不重视、也没有采取有效的安全措施。特别是事发当天，在气柜密封油出现零液位、检测报警仪满量程报警、煤气大量泄漏的情况下，企业负责人仍未采取果断措施、紧急停车、排除隐患，一直安排将气柜低柜位运行、带“病”运转，直至事故发生。刚发生不久的河南义马气化厂“7·19”重大爆炸事故则是因为该厂空气分离装置发生氧泄漏后未及时消除隐患，持续带“病”运行造成的。

二是设备存在缺陷，尤其是承压设备，长时间处于异常状态。2017年发生的新疆宜化“2•12”较大电石炉喷料灼烫事故便与此有关。该企业隐患治理未按要求落实，对长期存在的事故隐患视而不见，电石炉带“病”运行，炉内长期存在漏水的事故隐患，从未及时维修保养，成为引发事故的间接原因之一。2015年发生的鄂尔多斯九鼎化工有限责任公司“6•28”压力容器爆炸较大事故，直接原因就是因为企业的三气换热器从投入运行到爆炸前，脱硫气入口联箱两侧人字焊缝处四次出现裂纹泄漏，设备存在明显质量问题，进而引发低应力脆断导致脱硫气瞬间爆出，又因脱硫气中氢气含量较高，爆出瞬间引起氢气爆炸着火。还有2012年发生的江西海晨鸿华化工有限公司“5•16”较大爆炸事故，企业的3^#釜加注三氯化磷的玻璃管道损坏、5个釜共用的磁力泵损坏，均未及时更换，导致3^#釜不能正常反应，在带料的情况下长时间搁置，直接导致异常工况的形成，而企业技术与管理人员均未到现场进行处理，操作人员盲目维持生产，导致事故发生。

三是安全设施或自动化控制系统处于长期故障。安全设施与自动化控制系统是确保装置安全运行的保障。《安全生产法》第二十八条规定：生产经营单位新建、改建、扩建工程项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。同时还规定：用于生产、储存、装卸危险物品的建设项目，应当按照国家有关规定进行安全评价，安全设施设计应当按照国家有关规定报经有关部门审查，施工单位必须按照批准的安全设施设计施工，建设项目竣工投入生产或者使用前，应当由建设单位负责组织对安全设施进行验收，验收合格后，方可投入生产和使用。2012年河北克尔化工“2•28”重大爆炸事故，事故间接原因之一就有在反应釜温度计损坏无法正常使用时，不是研究制定相应的防范措施，而是擅自将其拆除，造成反应釜物料温度无法即时监控。2014年发生的吉林通化化工“1•18”爆炸事故，企业对长期存在的安全隐患未进行彻底整改，1995年企业改造时将净醇塔液位计安装在塔底部出液管线上，造成去精醇阀门打开时，无法正确显示净醇塔液位，造成补液、排液时液位都不准确，且自动控制阀自设备运行使用后一直未投入使用，无法实现液位与阀门的联锁控制和液位报警。

四是工艺运行长期处于异常工况，工艺报警长期未处置。《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）在对异常工况的管理要求中，规定了企业要采用在线安全监控、自动检测或人工分析等手段，及时判断发生异常工况的根源，评估可能产生的后果，制定安全处置方案，避免因处理不当造成事故。如不能及时发现工艺报警，或发现工艺报警但未及时处理、未分析报警的原因，则有可能引发事故发生。2014年山东滨化滨阳燃化有限公司发生的“1•1”中毒事故，由于加制氢车间稳定塔出现异常和停止使用后，进入2^#、5^#罐的石脑油硫含量出现异常偏高，公司负责人、生产管理部门、相关车间均未按规定提升管理防护等级，未采取任何防范措施，没有制定预案，没有书面通知相关岗位管理及操作人员，当在中间原料罐区切罐作业过程中发生石脑油泄漏时，造成4人死亡硫化氢中毒死亡。

因此，企业要充分认识化工生产装置带“病”运行存在的巨大安全风险，加强化工过程安全全要素管理，加强工艺报警管理，加强对异常工况的监控与处置，建立并实施设备完整性管理体系，提高工艺以及设备运行的安全性、可靠性和完好性，从而避免危化品泄漏、中毒、火灾、爆炸等生产安全事故的发生。